2停機

2．1 加工完布后把導(dǎo)布引入到操作臺處,撕開導(dǎo)布,點擊進布總控制按鈕至紅色,關(guān)閉上針保護入口按鈕至“0”。開動機器后半部分，待導(dǎo)布頭到達出布 超喂輥時停機，把導(dǎo)布與導(dǎo)帶連接，關(guān)閉冷卻筒張力馬達至“0”開動機器后半部分至導(dǎo)布完全出出布架停機。關(guān)閉出布總控制按鈕至紅色，開動機器讓鏈條空轉(zhuǎn)。

2． 2 擊烘箱按鈕進入加熱系統(tǒng)界面，設(shè)定加熱溫度150度，循環(huán)風(fēng)機功率50%，抽風(fēng)機 手動控制并以100%功率抽風(fēng)，這樣可以有效的清除烘箱內(nèi)殘存的濕氣，從而起到保養(yǎng)烘箱的作用。運行約30分鐘后關(guān)閉加熱系統(tǒng)，讓循環(huán)風(fēng)機和抽風(fēng)機繼續(xù)運行至烘箱內(nèi)溫度降到100度以下以后再關(guān)閉。

2．3 閉電柜電源總控制開關(guān)至“OFF”，電腦自動存儲加工數(shù)據(jù)后關(guān)閉，對整機進行清潔工作。

3定型機落布規(guī)則——落布

1作業(yè)前準(zhǔn)備工作

1.1 清潔機器（落布架及機器后半部），整理周圍環(huán)境，如地面，后部布車等。

1.2 檢查設(shè)備后部分，堆布車等是否有不正常，導(dǎo)布穿布路線是否正確。

1.3從主擋機處取來<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>，了解待加工布的工藝和質(zhì)量要求。

1.4 將導(dǎo)布車放于落布架下方，并準(zhǔn)備好空車準(zhǔn)備接放生產(chǎn)出來的加工布

1.5對于需卷裝的布，如絲光及其后各工序的防風(fēng)印品種、涂層整理品種、VP整理品種、樹脂布等，要找好適當(dāng)?shù)目站砑埽ㄍ馑筒家?1~50號的小卷架），并調(diào)整位置以確保卷裝輥和卷布輥平行。

1.6 打鈴?fù)ㄖ鲹鯔C開機。

2作業(yè)流程

2.1開機后將導(dǎo)布平整引入各機臺專用導(dǎo)布車內(nèi)，待導(dǎo)布出完后，將空車推至落布架下方，接入正常布，并將布頭拉出150CM左右，折回放于布車車框上，方便下一工序生產(chǎn)時縫頭及查對信息。

2.2 檢查布頭信息，并與卡上信息對比，注意正反面的正確性。

2.3 觀察落布布面情況，尤其是每車布前段100～300 碼要仔細檢查，看是否有疵點。疵點連續(xù)出現(xiàn)十碼以上應(yīng)立即通知主擋機，不能立即消除時應(yīng)通知進布工換導(dǎo)布后停機檢查，故障排除后才能繼續(xù)生產(chǎn)。

2.4加工中每三百碼左右拉出150CM左右仔細檢查布面，并量一次幅寬，將幅寬變化范圍記錄在<<后整理加工分箱卡>>和《后整理加工流程卡》上，如達不到要求及時報告主擋機或班長采取措施（布幅允許差異0.5CM），每車布至少拉出1.5Y供下工序復(fù)核。

2.5生產(chǎn)過程中必須連續(xù)觀察布面情況，每間隔500碼左右需透光檢查一次布面，以及時發(fā)現(xiàn)緯移、破洞等疵點。

2.6 按要求取樣。

2.6.1在<<后整理加工流程卡>>上注有“取樣”字樣的布段上，一般在過布頭80碼以上處取樣（80碼以內(nèi)布在布頭取樣，如果要求高需撕去布頭0.5碼后再取樣），取樣注意不得因此造成30碼以下短碼布或10碼以下零布。

2.6.2測手感、顏色、毛量、毛羽，有效長20CM；疵布留樣，一般取疵點的一個循環(huán)。

2.7每次機器轉(zhuǎn)換工藝（如換料、換水、變化溫度、換品種、排除故障）重新開啟后，需對布面連續(xù)仔細觀察300碼以上，發(fā)現(xiàn)問題及時上報。

2.8生產(chǎn)過程中需要將所生產(chǎn)的布的布頭一半以上量拉出（卷裝除外），并核對品名、碼長等如發(fā)現(xiàn)布不符，通知班長并記錄。

2.9每一車布快要加工完畢（尚余50至100Y）時，將本車前面所拉出的所有布頭放入車內(nèi)。

2.10每一車布生產(chǎn)完畢后，在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工流程卡>>上本機臺工序處簽上當(dāng)班主擋機/本落布人員名字及生產(chǎn)日期，將<<后整理加工分箱卡>> 放于布車箱袋中，在電腦中作好登記。換上下一車布。

2.11將所加工后的布正確蓋上蓋布，送到下一工序待加工區(qū)域某一牌號，并將其牌號寫在<<后整理加工流程卡>>和<<后整理加工分箱卡>>上，然后把<<后整理流程卡>> 送回主控臺。

2.12卷裝落布時注意卷裝完畢須將卷裝機掛上保護掛勾，以防停壓縮空氣時卷裝機掉下；

2.13全部生產(chǎn)任務(wù)完成后做好清潔機臺及周圍環(huán)境及關(guān)水、釋壓、關(guān)燈、關(guān)電、關(guān)汽、關(guān)氣等工作。

3注意事項

3.1生產(chǎn)或運送織物過程中切勿使身體任何部位接近機器或其它壓點，以確保安全；穿布或做清潔工作時，必須停機后進行。

3.2 加工中注意周圍環(huán)境整潔和保持(負責(zé)機臺后半半部分及其周圍環(huán)境)。

3.3作磨前卷時，如發(fā)現(xiàn)邊厚于布身時需將定型機針夾打大或打小1CM一次左右（在要求值上下）。

3.4出現(xiàn)可修復(fù)的疵布（如布幅不對）達到100Y以上時，需填寫不合格品處理單，并拉出有代表性的樣布；對于不可修復(fù)的疵布（如破損）5Y以上時需填寫報廢單，并將其布撒下送交主控臺或班長。

3.5 落布緯斜/弓緯要求：

3.5.1 平紋布、人字形斜紋布和結(jié)構(gòu)對稱的提花布：定型3%。

3.5.2 單向斜紋布和主要結(jié)構(gòu)是單向斜紋的提花布：定型前各工序按自然斜度，不做控制要求；定型（后不再有定型）/ 工序：達到目標(biāo)值以內(nèi)；

3.5.3 單向斜紋凈色/條子布和主要結(jié)構(gòu)是單向斜紋提花凈色/條子布，且緯向不含暗紋效果，按工藝注明的百分比做預(yù)拉斜。

3.5.4 單向斜紋格子布和主要結(jié)構(gòu)是單向斜紋提花格子布，按1~3%做預(yù)拉斜。

3.5.5 平紋布、人字形斜紋布和結(jié)構(gòu)對稱的提花凈色/條子布，落布緯斜弓緯控制標(biāo)準(zhǔn)為3.5%;平紋布、人字形斜紋布和結(jié)構(gòu)對稱的提花格子布，落布緯斜弓緯控制標(biāo)準(zhǔn)為1.5%;平紋布、人字形斜紋布和結(jié)構(gòu)對稱的提花格子布，落布邊斜控制標(biāo)準(zhǔn)為0.8cm/20cm; HUGOBOSS / TEXWOOD緯斜2%,弓緯1%。

3.6車裝時每車裝布高度不能高于布車50CM，不能寬于布車10CM；需裝車外運的布不能高出車20CM寬出車0 CM；卷裝時每卷直徑不得超過130CM。

定型工藝的基本知識

1主要工藝參數(shù)及控制

配方：即定型時上料液，料液內(nèi)各種化學(xué)藥品的使用比例，其決定定型后布面的手感、滑移、顏色等。

軋輥壓力，定型時上料的軋輥壓力決定布所帶料液的多少，對布面的手感、顏色等有著重要的影響。

烘溫，定型時的烘干溫度是影響定型質(zhì)量的主要因素之一，特別是在樹脂整理過程中，定型烘溫對織物尺寸的穩(wěn)定性，表面平整性都有較大的影響，作柔軟整理，烘溫控制在布面干為宜，烘溫不宜過高，否則會影響織物的手感。

超喂，超喂的大小直接影響織物的緯密，從而影響織物的縮水性能，同時為兼顧織物生產(chǎn)時張力要適當(dāng)防止軋皺及緯斜。

拉幅幅寬，定型拉幅幅寬決定織物定型后的幅寬，使定型后的織物的幅寬達到工藝要求，使織物經(jīng)預(yù)縮后幅寬達到客戶的要求。

2

熱定型工藝條件分析

織物熱定型通常是將織物保持一定的尺寸，在一定的溫度、濕度條件下，加熱一定時間而后進行冷卻的過程。因此熱定型的主要工藝條件不外乎溫度、時間、張力和溶脹劑。

一． 溫度

溫度是影響熱定型質(zhì)量最主要的因素。因為織物經(jīng)過熱定型后，原來存在的皺痕被消除的程度，表面平整性的提高，織物的尺寸熱穩(wěn)定性和其他服用性能，都與熱定型溫度的高低有著密切的關(guān)系。

二． 時間

定型時間是熱定型的另一個主要工藝條件?？椢镞M入加熱區(qū)后，加熱定型所需要的時間大約可分下列幾個部分：

1． 織物進入加熱區(qū)后，將織物表面加熱到定型溫度所需要的時間，或稱為加熱時間。

2． 織物表面達到定型溫度后，使織物內(nèi)外各部分的纖維，都具有相同的定型溫度所需要的熱滲透時間。

3． 織物達到定型溫度以后，纖維內(nèi)的分子，按定型條件進行調(diào)整所需要的時間，或稱為分子調(diào)整時間。

4． 織物出烘房，使織物的尺寸固定下來進行冷卻所需要的時間，或稱為冷卻時間。通常所指的定型時間，往往是指前三項所需要的時間，而不包括第四項在內(nèi)。如果把 項看做是一種預(yù)熱作用，那么，定型時間僅指第二、三項所需要的時間，即熱滲透和分子調(diào)整所需要的時間。

關(guān)于加熱和熱滲透所需要的時間，決定于熱源的性能、織物單位面積的重量，纖維的導(dǎo)熱性和織物的含濕量等。

三． 張力

熱定型過程中織物所受到的張力對定型質(zhì)量，包括織物的尺寸熱穩(wěn)定性、強力和斷裂延伸度都有一定的影響。

經(jīng)向尺寸熱穩(wěn)定性隨著定型時經(jīng)向超喂增大而提高，而緯向尺寸熱穩(wěn)定性則隨著門幅拉伸程度的增大而降低。

定型后織物的平均單紗強力比未定型的略有提高，緯向的變化比經(jīng)向明顯。

定型后織物的斷裂延伸度，緯向隨著伸幅程度增大而降低，而經(jīng)向則隨著超喂的增大而變大。

因此，為了使織物獲得良好的尺寸熱穩(wěn)定性和有利于提高織物的服用性能，熱定型時經(jīng)向應(yīng)有適當(dāng)超喂，緯向伸幅不應(yīng)太高。為此要求前處理中不采用較大的經(jīng)向張力，以免向過度伸長并迫使緯向發(fā)生較大收縮，以致 需要進行較大的伸幅。

（1． 分子鏈的再折疊數(shù)量隨熱處理溫度的提而增多：2。張力阻礙分子鏈的再折疊；3。在溫度很高時，張力阻礙鏈折疊的作用大大減小。）張力對纖維結(jié)構(gòu)有較顯著的影響，而纖維結(jié)構(gòu)之間又有密切的關(guān)系，因此，在任何定型過程中注意張力的控制是很重要的。

四． 溶脹劑

水分有“松散”纖維結(jié)構(gòu)，增強大分子鏈段流體般運動的作用。水分在熱定型過程中的增塑作用，從而影響纖維的超分子結(jié)構(gòu)和物理性能。

定型質(zhì)量的控制

1質(zhì)量的預(yù)防與控制

定型質(zhì)量的好壞，關(guān)系到整個整理過程的好壞，因為大部分的布在經(jīng)其它整理工序后，都要經(jīng)過定型，定型時質(zhì)量出問題勢必導(dǎo)致前功盡棄，所以定型時的質(zhì)量預(yù)防與控制相當(dāng)重要。

機臺清潔，定型機的機臺清潔相當(dāng)重要，目前后整理的污漬有近一半產(chǎn)生于定型，可見定型機清潔的重要性。清潔的重點主要是軋料輥，在生產(chǎn)過程中因不斷有飛花粘上軋輥，軋輥上的飛花粘在布面上，留下有色污點（特別在生產(chǎn)白布時），故生產(chǎn)過程中要不斷檢查軋輥是否有異物，一旦發(fā)現(xiàn)有要及時清理。

針板上的碎布及雜物會使加工布脫針造成荷葉邊，熱風(fēng)網(wǎng)上的花毛太多影響散熱，這些都是必須及時清潔的，其它（如導(dǎo)輥等）同其它工序一樣是清潔工作不可缺少的，目前清潔衛(wèi)生由主擋機負責(zé)，機臺操作人員配合，班長監(jiān)督。

2操作及設(shè)備保養(yǎng)對質(zhì)量的影響

首先，操作過程中的張力控制不當(dāng)，會產(chǎn)生邊皺、緯斜，縫頭不良會產(chǎn)生顯而易見的質(zhì)量問題；其次, 設(shè)備保養(yǎng)如超喂輪、毛刷的檢修可避免緯移、脫針等。

生產(chǎn)順序的控制，為避免加工布之間的相互沾污，防止沾色、熒光污染等，在生產(chǎn)成衣染色布及漂白布，為了防止導(dǎo)布的熒光污染到加工的漂白布上，漂白布加工時，必須使用漂白導(dǎo)布；生產(chǎn)特白布及加白布后，如果要加工漂白布必須徹底洗機。加工部分易產(chǎn)生料漬配方的布或加工加白布后，料缸、料管、料槽等必須徹底清洗才能加工其它布。

3保持機器上沒有積聚的灰塵和污垢

4開機前要仔細清潔

清洗進布架、料槽、軋輥和整緯器J型箱、落布架等，確保織物經(jīng)過的路線清潔。檢查針夾是否完好及有無雜物。拉出烘箱內(nèi)花毛過濾網(wǎng)用掃帚掃去上面的花毛；用柔軟的布擦拭各導(dǎo)輥及落布冷卻輥筒等織物經(jīng)過的地方；用濕布及清水擦拭料槽及軋輥去除上面的花毛、漿料等。

5關(guān)機后對整機進行清潔工作

包括進布架、料槽、軋輥、整緯器、J型箱、落布架，保證無污物、花毛等。

6節(jié)省能源

為節(jié)省能源，在保證織物烘干的前提下（含潮率為5%-6%），盡可能的減小風(fēng)機的功率。

7磨毛布磨前加工注意事項

磨毛布主要是防止布面因軋皺等在磨毛時磨不到毛而造成降等，加工中應(yīng)當(dāng)意以下幾點：

1）、磨毛前要用磨毛專用三股雙線縫頭，采用反面縫頭分清正反面，磨毛面向上進布

2）、檢查來布情況，一般前工序產(chǎn)生的軋皺定型很有很大的影響；

3）、查針板的磨損情況并聯(lián)系更換損壞的針板防止出現(xiàn)針眼皺；

8在加工易緯移品種時盡量不使用吸邊器

9在加工焙烘前樹脂布時焙烘導(dǎo)布必須接夠200碼

10加工MUJI防熒光品種

在加工MUJI防熒光品種時，必須用漂白導(dǎo)布洗機，保證清潔OK后再進干凈的漂白導(dǎo)布，由班長確認整條導(dǎo)布無熒光，再正常生產(chǎn)其它品種的漂白布3000碼后，方可加工MUJI防熒光品種。

11解決跑邊的問題

在后整理車間的生產(chǎn)加工過程中,有時會遇到布跑邊的問題,這種情況雖然不是經(jīng)常出現(xiàn),但是一旦出現(xiàn),就會產(chǎn)生布邊污漬和在布面產(chǎn)生難以糾正的褶皺,布邊污漬主要是布匹跑邊后,沾染了導(dǎo)輥側(cè)翼的油漬,灰漬而形成的,褶皺則是由于布面不平整經(jīng)壓布輥碾壓后形成不可恢復(fù)的皺痕,這些由跑邊導(dǎo)致的后果都是很難修復(fù)的,會造成較大的經(jīng)濟損失,因此,必須盡量避免后整生產(chǎn)過程中的跑邊現(xiàn)象。

一. 出現(xiàn)跑邊的問題的主要原因

就目前所了解的情況,出現(xiàn)跑邊的問題的主要原因是:

1. 待加工布匹在堆布車內(nèi)堆疊得不夠整齊,而工人又未作及時調(diào)整,導(dǎo)致進布時,布面左右搖擺幅度過大,產(chǎn)生跑邊。吸邊器壓力不夠大,吸邊器起不到平衡進布時左右張力,保證平穩(wěn)進布的作用,

1. 導(dǎo)致跑邊。

2. 來布本身存在爛邊的情況,工人未及時發(fā)現(xiàn)和補救,導(dǎo)致在爛邊處跑邊。

3. 定型時，探邊器左右擺動劇烈，或者由于來布門幅變動過多（時寬時窄，左右不勻），導(dǎo)致布鋏針板處跑邊。

4. 來布組織松散，承受張力較小，在機器張力扯拉過程中，組織破裂，導(dǎo)致跑邊。

5. 定型超喂過大，也有可能導(dǎo)致部分脫鋏，而產(chǎn)生跑邊。

6. 來布緯斜嚴(yán)重，整緯時調(diào)整幅度過大，有可能導(dǎo)致軋皺和跑邊。

7. 機器有部分零件損壞，如定型機的針板，絲光機布鋏等，都有能導(dǎo)致跑邊。

8. 其它環(huán)境因素,如驟風(fēng)干擾進布等。

二. 解決問題的主要辦法

分析出現(xiàn)跑邊問題的主要原因后,可制定控制跑邊問題發(fā)生的辦法,主要有:

1. 要求操作人員注意觀察,及時調(diào)整待加工布匹在布車內(nèi)的堆疊狀態(tài),做到堆積調(diào)整,保證進布正中平穩(wěn)。

2. 要求操作人員及時根據(jù)待加工布的門幅調(diào)節(jié)吸邊器之間的距離,以及吸邊器的壓力。

3. 坯布檢查時,對爛邊現(xiàn)象作出及時處理,以杜絕因爛邊而產(chǎn)生跑邊現(xiàn)象。

4. 在進布端的橫桿上增加檔板或尺標(biāo)輪,來控制布面橫向變動的范圍,減少布左右擺動,以控制跑邊的發(fā)生。

5. 對來布門幅不齊的情況，操作人員要小心控制機器，盡量減少因探邊器擺動劇烈而產(chǎn)生的跑邊。

6. 操作人員根據(jù)來布的組織結(jié)構(gòu)松緊來適當(dāng)控制調(diào)節(jié)機器的張力大小，不能使機器張力過大，導(dǎo)致爛邊和跑邊。

7. 對于定型機卷裝有超喂裝置的機器，超喂不能過多，避免因超喂過多而引起部分脫針，導(dǎo)致跑邊的發(fā)生。

8. 針對環(huán)境因素的影響,采取適當(dāng)?shù)拇胧?如增加一大屏風(fēng),避免驟風(fēng)的干擾等。定期檢修機器，及時排除故障，更換損壞的零部件。

12預(yù)防鉤紗及緯移控制

定型機進布架所有軋輥整緯器等紗線、烘箱風(fēng)力不能過 大防止布在風(fēng)箱刮到風(fēng)機。如有標(biāo)簽紙、紗線加工過程都會產(chǎn)生鉤紗及緯移所以每臺機加工時要做好預(yù)防措施?？床冀?jīng)驗：通過正面、反面、透光看布面是否有比較異常透光孔及浮紗鉤起。

13CDF品種控制方案

CDF品種定型加工主要是清潔要做好，不能有柔軟劑的沾污，具體處理方法為：

1） 用0.1%的冰醋酸擦洗機臺上加工布經(jīng)過的各導(dǎo)輥及料槽、整緯器一次；

2） 用66HK的水溶液擦洗機臺上加工布經(jīng)過的各導(dǎo)輥及料槽、整續(xù)器一次；

3） 用CDF專用導(dǎo)布（300碼以上練漂后的導(dǎo)布）帶0.1%的冰醋酸溶液經(jīng)料槽軋車小壓力洗機兩次以上清洗針板上的柔軟劑；

4） 加工CDF品種前若加工過加熒光的布則要加用0.1%的次氯酸鈉溶液擦拭機臺各導(dǎo)輥并用專用導(dǎo)布帶液洗機兩次以上；

5） 加工過程中注意調(diào)整緯斜、門幅，落布卷裝。

14緯斜控制方案

緯斜位列后整理內(nèi)外返工的前幾位，控制緯斜由為重要。首先要讓員工知道緯斜的控制標(biāo)準(zhǔn)，成品對緯斜的控制標(biāo)準(zhǔn)為：

1）凈色布、條子布：

全幅：3.5%（對于58.5布幅約折合為5.0CM，44.5布幅約為3.5CM）

半幅：4.0%（對于58.5布幅約折合為3.0CM，44.5布幅約為2.2CM）

2）格子布：

全幅：1.5%（對于58.5布幅約折合為2.2CM，44.5布幅約為1.7CM）

半幅：2.0%（對于58.5布幅約折合為1.5CM，44.5布幅約為1.1CM）

局部緯斜：布邊20CM內(nèi)不超過4%的標(biāo)準(zhǔn)，即不超過0.8CM

15魚鱗皺控制方案

一般高密度品種布如OC類定型加工若布面含潮率不夠，在預(yù)縮加工時很容易產(chǎn)生魚鱗皺導(dǎo)致內(nèi)外回修，定型加工中通過落布含潮率的設(shè)定（一般設(shè)定含潮率12-14%）來控制布面帶潮情況方便后工序加工。

16關(guān)于定型落幅的控制

1、檢查絲光落幅是否正常

2、參考同規(guī)格或同PPO品種加工情況

3、對待定型的布做快速測試

4、檢查后工序加工情況確 型是否要做寬或做窄

17定型應(yīng)做寬的品種

1、定型帶潮品種

2、后工序有軋光的品種

3、特殊整理品種

4、預(yù)縮時會拉伸很多的品種

5、“D”、“CDF”品種定型落幅一般較寬

18定型應(yīng)做寬窄的品種

1、牛津紡和方平組織的品種

2、預(yù)縮時縮率很大的品種

3、對于緯向縮水大預(yù)縮是要做窄的品種定型是要盡量做窄，適當(dāng)時可考慮針眼靠邊以兼顧縮水和成品幅寬。

主要布面疵點及形成原因

1） 爛邊：布邊脫離針鏈，關(guān)閉脫邊自停器，減速將布壓入針鏈。

2） 緯斜：調(diào)整整緯預(yù)設(shè)斜紋組織，可采用與紋路相反方向預(yù)設(shè)快。

3） 軋皺：一般出現(xiàn)邊皺時加大進布張力，出現(xiàn)縱向直皺時減少進布張力；對于松散組織和返工布布身柔軟等特點，可調(diào)節(jié)料槽料面盡量低。其次是令布平整進入壓輥

4） 污漬，油漬，銹漬：查看來源，清潔。

5） 緯移：超喂輪造成則減慢轉(zhuǎn)速，吸邊器造成則頂開吸邊夾。

6） 風(fēng)印：布面形成輕微不規(guī)則壓痕，關(guān)閉部分烘箱令帶潮落布

7） 料漬：料反應(yīng)或風(fēng)干凝結(jié)或攪拌過度分離或個別料未化開等。

8） 針眼入：布脫鋏，走邊，使布鋏針刺入布邊里面，嚴(yán)重的可能形成爛邊，發(fā)現(xiàn)及時，采取措施
。